Poniższe porady mogą ułatwić zapoznanie się z procesem. Niektóre z porad są oczywiste, podczas gdy inne są przydatne tylko dla doświadczonych użytkowników.
1. Cięcie grubego materiału
W przypadku cięcia materiału o grubości mniejszej niż 2,5 mm zastosowanie średnich (50 HP) lub dużych (60–80 HP) głowic tnących nie jest zalecanym rozwiązaniem. Należy skorzystać z małej wartości parametr (25 HP) i rozważyć możliwość zastosowania wielu głowic w celu zwiększenia produkcji, jeżeli jest to konieczne.
2. Cięcie w szczelinach
Należy unikać cięcia w szczelinach większych niż 0,5 mm. Strumień wykazuje tendencję do otwierania w szczelinie i przecina niższą warstwę mniej dokładnie. W przypadku cięcia stosowego należy zapewnić ścisłe ułożenie arkuszy.
3. Mniejsze cząstki ścierniwa
Mniejsze cząstki ścierniwa (granulacja 120 lub większa) powodują nieznaczne zmniejszenie prędkości, jednak umożliwiają uzyskanie gładszej powierzchni (w porównaniu z granulacją 80 lub 50).
4. Produktywność jest związana z kosztem na cal
Produktywność jest związana z kosztem na cal, a nie na godzinę. Koszt eksploatacji systemu abrazyjnego cięcia strumieniem wody przez godzinę nie jest bardzo istotny. Istotna jest liczba części wykonywanych w określonym czasie. Niektórzy użytkownicy niepotrzebnie usiłują zmniejszyć koszt eksploatacyjny minimalizując natężenie przepływu abrazyjnego. Ścierniwo stanowi 2/3 kosztu eksploatacji systemu abrazyjnego cięcia strumieniem wody, jednak należy produkować części szybko, aby wykorzystać koszty ogólne (robocizna, media i wyposażenie, płatność dzierżawy). Należy ciąć jak najszybciej przy użyciu całej dostępnej mocy i największego natężenia przepływu strumienia abrazyjnego.
5. Regulacja ciśnienia wody przy użyciu sterownika
Jeżeli planowane jest regularne wykonywanie otworów w kompozytach, szkle i kamieniu, należy upewnić się, że system umożliwia regulację ciśnienia wody przy użyciu sterownika. Ponadto należy rozważyć możliwość zastosowania podciśnienia lub innych metod zwiększających prawdopodobieństwo pomyślnego wykonania otworów w kruchych lub laminowanych materiałach.
6. Systemy sterowania przeznaczone dla określonego procesu
Systemy sterowania przeznaczone dla określonego procesu są zazwyczaj bardziej efektywne i łatwiejsze w użyciu niż ogólne systemy wieloprocesowe.
7. Automatyzacja obróbki materiału
Większość urządzeń nie jest wyposażona w mechanizmy automatyzacji obróbki materiału, takie jak podajniki. Automatyzacja może być odpowiednim rozwiązaniem tylko wówczas, gdy obróbka materiału stanowi znaczną część kosztu produkcji. W przypadku 90% wszystkich urządzeń do abrazyjnego cięcia strumieniem wody czynności związane z załadunkiem i rozładunkiem są wykonywane ręcznie albo przy pomocy prostych suwnic, żurawi lub podnośników widłowych.
8. Zwykła woda wodociągowa
Zwykła woda wodociągowa jest używana do zasilania systemów cięcia strumieniem wody. 90% użytkowników systemów cięcia strumieniem wody i cięcia abrazyjnego wymaga tylko zmiękczenia wody przed przekazaniem jej przez filtry wlotowe pompy, a następnie do multiplikatora. Urządzenia do osmozy odwróconej i dejonizatory mogą wytwarzać bardzo czystą („pozbawioną jonów”) wodę. Ta woda dąży do nasycenia jonami z przyległych materiałów, takich jak metale w pompie oraz instalacji wysokiego ciśnienia. Urządzenia do osmozy odwróconej i dejonizatory mogą znacznie przedłużyć okres eksploatacji kryzy, a jednocześnie spowodować bardzo kosztowne uszkodzenia multiplikatora i instalacji. Kryzy są dość kosztowne. Uszkodzenie cylindra wysokiego ciśnienia, zaworu zwrotnego lub nasadki końcowej jest stratą znacznie przewyższającą korzyści związane z większą trwałością kryzy.
9. Cięcie pod wodą
Cięcie pod wodą redukuje matowienie górnej krawędzi cięcia abrazyjnego strumieniem wody. Cięcie pod wodą umożliwia również znaczne ograniczenie szumu strumienia i nieporządku w miejscu pracy. W takich okolicznościach operatorzy nie widzą jednak strumienia podczas cięcia. Jeżeli operator zgłasza zastrzeżenia dotyczące cięcia pod wodą, należy rozważyć elektroniczne monitorowanie wydajności. Monitory tego typu wykrywają odchylenie od maksymalnej wydajności cięcia i zatrzymują system, aby zapobiec uszkodzeniu części.
10. Różna granulacja ścierniwa
Jeżeli planowane jest użycie ścierniwa o różnej granulacji dla poszczególnych zadań, należy rozważyć możliwość zainstalowania małych (45 kg) lub dużych (225–900 kg) pojemników. Brak pojemników z różnym ścierniwem może być przyczyną przestojów i utrudnień podczas produkcji.
11. Wyłamywane wypustki
Wyłamywane wypustki mogą być efektywne w przypadku cięcia materiałów o grubości mniejszej niż 7,6 mm. Wyłamywane wypustki zazwyczaj gwarantują, że konieczna jest pomocnicza operacja szlifowania wypustek, jednak ich zastosowanie umożliwia szybszą obróbkę materiału (wystarczy rozładować arkusz z wyciętymi, jednak nienaruszonymi częściami). Wyłamywana wypustka powinna być mniejsza w przypadku twardszego materiału. Aby uzyskać szczegółowe zalecenia, należy skonsultować się z producentem.