Sie werden hoffentlich feststellen, dass Sie den Prozess nach dem Lesen dieser Tipps besser verstehen. Einige dieser Tipps sind recht offensichtlicher Art, während der Sinn mancher anderer erst nach einschlägigen Erfahrungen richtig sichtbar wird.
1. Schneiden dicker Materialien
Beim Schneiden von Materialien mit einer Dicke von weniger als 2,5 mm bietet der Gebrauch von Schneidköpfen mit mittlerer (50 PS) oder hoher Leistung (60-80 PS) nur wenige Vorteile. Verwenden Sie statt dessen eine kleine Parameterkombination (25 PS) und erwägen Sie den Einsatz mehrerer Schneidköpfe, um Ihre Produktion ggf. zu steigern.
2. Schneiden durch Luftzwischenräume
Vermeiden Sie das Schneiden durch Luftzwischenräume, die größer als 0,5 mm sind. Die Düsen neigen dazu, sich im Zwischenraum weiter zu öffnen und die untere Schicht relativ grob zu schneiden. Achten Sie beim Stapelschneiden darauf, dass die einzelnen Bögen zusammen bleiben.
3. Kleinere Abrasivkörnung
Eine kleinere Abrasivkörnung (Korngröße 120 oder kleiner) bewirkt eine etwas niedrigere Geschwindigkeit, erzeugt aber auch eine etwas glattere Oberfläche (im Vgl. zu einer Körnung von 80 oder 50).
4. Produktivität wird nach Kosten pro Zentimeter berechnet
Produktivität wird nach den Betriebskosten pro Zentimeter berechnet, nicht nach den Kosten pro Stunde. Es ist ziemlich unerheblich, wie viel der Betrieb einer Abrasivstrahl-Schneidanlage pro Stunde kostet. Wirklich wichtig ist, wie viele Teile Sie in einer bestimmten Zeit produzieren können. Manche Benutzer machen den Fehler zu versuchen, die Betriebskosten durch eine Minimierung der Abrasiv-Durchflussrate zu reduzieren. Obwohl 2/3 der Betriebskosten einer Abrasivstrahl-Schneidanlage auf das Abrasiv entfallen, müssen Sie Ihre Teile schnell produzieren, um Ihre Gemeinkosten (Arbeitskosten, Anlagen, Mietzins) aufzufangen. Schneiden Sie so schnell wie möglich unter Ausnutzung der gesamten zur Verfügung stehenden Leistung und der Abrasiv-Spitzendurchflussrate.
5. Von der Steuerung gesenkter und erhöhter Wasserdruck
Steuerungssysteme, die eigens für ein spezifisches Verfahren entwickelt wurden, sind gewöhnlich effizienter und leichter zu verwenden als generische Multi-Prozess-Steuerungen.
6. Speziell für einen bestimmten Prozess konstruierte Steuerungssysteme
Control systems specifically designed for a process are typically more efficient and easier to use than generic multi-process controls.
7. Automatisierte Materialbeförderung
Die meisten Maschinen verwenden keine automatisierte Materialbeförderung. Sie benutzen also z. B. keine Transport-Shuttles. Nur wenn der Materialtransport einen erheblichen Teil der Teileproduktionskosten ausmacht, sollte eine Automatisierung in Betracht gezogen werden. 90 % aller Abrasivstrahl-Schneidmaschinen werden entweder von Hand oder mithilfe einfacher Brücken- oder Auslegerkräne oder mit Gabelstaplern be- und entladen.
8. Gewöhnliches Leitungswasser
Wasserstrahl-Schneidsysteme werden mit gewöhnlichem Leistungswasser gespeist. 90 % aller Benutzer von Wasserstrahl- und Abrasivstrahl-Schneidsystemen benötigen nur eine Wasserenthärtung, bevor sie das Wasser durch die Einlasswasserfilter der Pumpe und dann an den Druckverstärker leiten. Die Umkehrosmose und Entionisierer machen das Wasser in der Regel so rein, dass es an „Ionenmangel“ leidet. Dieses aggressive Wasser gleicht seinen Ionenmangel aus, indem es Ionen von umgebenden Materialien, z. B. den Metallen in der Pumpe und Hochdruck-Installationsleitungen, aufnimmt. Die Umkehrosmose und Entionisierer können die Lebensdauer der Schneiddüsen erheblich verlängern, gleichzeitig aber dem Druckverstärker und den Leitungen auch höchst kostspielige Schäden zufügen. Schneiddüsen sind relativ preiswert. Schäden an Hochdruckzylindern, Rückschlagventilen und Verschlusskappen wiegen weitaus schwerer als eventuelle Verlängerungen der Nutzungsdauer dieser Düsen.
9. Schneiden unter Wasser
Das Unterwasser-Schneiden reduziert den Oberflächenüberzug bzw. die „Schleierbildung“ entlang der Oberkante eines Abrasivstrahlschnitts. Außerdem werden durch das Schneiden unter Wasser die Düsengeräusche und die Unordnung am Arbeitsplatz erheblich reduziert. Der einzige Nachteil besteht darin, dass der Bediener den Wasserstrahl während des Schneidens nicht klar sehen kann. Wenn der Bediener Probleme mit einem Schneiden unter Wasser hat, sollten Sie eine elektronische Leistungsüberwachung in Betracht ziehen. Diese Kontrollvorrichtungen erkennen Abweichungen vom Schneidleistungsoptimum und halten das System an, bevor es zu Schäden an den zu produzierenden Teilen kommt.
10. Verschiedene Abrasivkörnungen
Wenn Sie beabsichtigen, für verschiedene Arbeiten verschiedene Abrasivkörnungen zu verwenden, sollten Sie es sich überlegen, einen kleinen (45 kg) oder einen großen (225 bis 900 kg) Förderbehälter einzubauen. Ohne einen solchen Förderbehälter für jede regelmäßig benutzte Korngröße kann es zu Ausfallzeiten und Störungen beim Produktionsbetrieb kommen.
11. Ausbrechlaschen
Ausbrechlaschen können sich beim Schneiden von Material mit einer Dicke von weniger als 8 mm als besonders wirkungsvoll erweisen. Obwohl Ausbrechlaschen generell garantieren, dass zum Abschleifen der Laschen ein sekundärer Arbeitsprozess erforderlich ist, ermöglichen sie eine schnellere Materialbeförderung: Entnehmen Sie einfach einen Schneidbogen mit noch intakten Schneidteilen. Je härter das Material, desto kleiner sollten die Ausbrechlaschen sein. Der jeweilige Hersteller kann Ihnen mit detaillierten Vorschlägen weiterhelfen.